鋁單板生產管理系統是一個由輸入到輸出的轉換系統，目的是使人、機、料、法、環、能、信息等相關生產要素均處于穩定的可控狀態。鋁單板生產管理者的核心人物，班組長的主要職責之一就是通過現場監控及時掌握生產的計劃執行情況，對異常情況進行分析，并及時進行科學的處理、改進，使得生產過程按照原計劃順利執行。

　鋁單板車間進行生產時，難免發生一些無法預料的事情，如果發生的事情是在制度之外，原計劃無法執行，任務是弄清楚發生不正�，F象的原因。

  簡單歸納為以下10種：

　1、鋁單板生產中原料質量和數量的變化，引起產品質量和產量的下降。如原料配比不準或質量不穩定，使某一種原料實際加入量發生增加或減少，結果會加速或減慢反應的進行。

　2、由生產故障引起的異常現象。如氣壓泵管子因腐蝕而產生漏氣等，結果會引起鋁單板產品質量的下降。

　3、公用工程中供水、供電、供汽、供冷等的變化，使生產發生不正常現象。如供汽不足就會影響精餾塔的加熱，使產品的產量減少；或供冷卻水不足，就會影響精餾塔的出料的產品質量。

　4、由于調節回路和儀表發生故障、失靈而造成的生產事故。如繼電器故障壓力表孔被雜質堵塞，造成自動連鎖停車、超壓或壓力不足等現象。這方面的事故是很多的，帶來的危害和損失也是很大的。

　5、因分析檢驗的錯誤引起的事故。

　6、市場訂單預測的準確性和訂單的穩定性高低，鋁單板臨時訂單或者臨時變更的訂單多少和頻次，都會給計劃安排帶來很多不確定因素。也就是說，系統接到的信息準確度越高，變量越小，生成的計劃信息就越準確。

　7、物料清單BOM不完整不準確也影響計劃判斷。BOM錯誤導致大量的呆滯物料的產生，BOM沒有及時更新導致缺料，造成生產部門的物料經常得不到及時的滿足，為了避免產銷脫節，只有增加庫存，增加領料，干擾了生產計劃的執行。

　8、物料供應、庫存信息不準影響計劃。鋁單板廠家物料管理處于粗放管理，庫房存在數據反饋不及時，生產流程的中間數據難以掌握，材料損耗率難以控制，生產周期難以精確控制，供應鏈和采購難以管理，訂單難以跟蹤等諸多管理方面的難點問題，影響著ERP對需求信息的判斷，導致對鋁單板生產計劃和物料配置不能進行科學計劃。

　9、管理職能發揮不利。管理人員對本企業的裝備和生產工藝流程熟悉度不高，計劃員制定汁劃過于理想化，對企業內部產能及瓶頸資源計算不足，計劃管理不嚴格，不能很好的平衡企業內部各生產分廠的進度，計劃調整過于頻繁，這些因素都會影響到ERP生產計劃的執行。

　10、企業內部人員及現場管理的問題。管理者的意識、素質和操作熟練程度，都會導致計劃和執行兩張皮�，F場管理不到位，生產混亂，質量不穩定、生產效率低下，生產控制小到位，產成品經常返工，會造成嚴重浪費。

　其次，對于鋁單板車間異常事件，只有將它們細化到各個生產環節及不同的具體類型并形成標準，才具有可操作性。依據上述生產異常形成的原因將生產異常分為幾類型和處理方法。
  人為因素導致的異常處理

�。�1）進行鋁單板崗位操作培訓是預防人為因素導致生產異常的基本解決方法之一。特別是對于新員工，培訓不合格者嚴禁上崗。要求員工熟練掌握并嚴格遵守本崗位的作業要領或生產作業操作規程，加強生產過程控制。

�。�2）建立有效溝通機制是快速找出生產異常發生原因的關鍵措施之一。不論是否發生生產異常現象，鋁單板企業管理者都應樹立“以人為本”的態度，建立一個長效溝通機制。有則修正，無則加勉應對。

�。�3）對操作人員實行權限分級與崗位分級管理，不同權限的人員操作不同的內容，不同鋁單板崗位的人員操作不同崗位內容，減少工作任務的交叉和重疊，實施“定崗、定編、定人、定責”規范人員管理，減少因人的因素導致的異常問題。

  鋁單板生產設備異常處理

�。�1）建立生產設備每日點檢制度，加強生產設備預防性維修管理。即在設備出故障以前防止其問題的出現，定期檢測關鍵設備。

�。�2）班前進行設備常規檢查，堅持產品首件檢驗制度，核實生產設備性能的可靠性、穩定性和精準度。

　（3）在鋁單板生產過程中盡量采用工裝、夾具等定位裝置，以減少或消除因人工隨意操作所引起的操作誤差和失誤。

  生產原材料異常處理

�。�1）加強原材料的進廠檢驗和使用前核對工作，確保每道工序使用物料的正確性。